Zlecenie 9042267 - Kopia Opracowanie technologii nanoszenia innowacyjnych...

tu konstrukcyjnego prototypu linii demonstracyjnej do nadruku fleksograficznego oraz nanoszenia powłok/lakierów funkcjonalnych i wykończeniowych w jednym procesie technologicznym wg koncepcji CDM b) przygotowanie dokumentacji projektowej opracowanych rozwiązań c) wykonanie konstrukcji prototypu linii demonstracyjnej zgodnie z przygotowanym projektem d) uruchomienie demonstratora technologii, wyspecyfikowanego poniżej. Oferta powinna zawierać wycenę wyżej wymienionych punktów, stanowiących przedmiot zamówienia. Demonstracyjna drukarka fleksograficzna 8 – kolorowa zintegrowana z dodatkowym zespołem in line, składającym się z dwóch stacji fleksograficznych. Główny założeniem urządzenia jest połączenie 2, a nawet 3 operacji przetwórczych w jednym procesie technologicznym. W tym układzie po wykonaniu wielokolorowego, komercyjnego nadruku fleksograficznego, ma nastąpić odwrócenie wstęgi materiału i naniesienie powłoki funkcjonalnej. Wstęga zadrukowanego materiału powinna trafić do zespołów powlekających/lakierujących odwrócona o 180O. Zespół powlekania powinien być wyposażony w stację drukowe w układzie 2x flekso. Demonstrator musi spełniać poniższe warunki: • możliwość odłączenia oraz podłączenia zespołu in line w zależności od wykonywanej pracy; • utrzymywać maksymalną prędkość produkcyjną na poziomie nie mniejszym niż 250 m/min, przy wykorzystaniu wszystkich zespołów drukujących oraz zespołu in line, bez utraty jakości realizowanej pracy; • zapewnić kontrolę wizyjną procesu produkcji wraz z sygnalizacją błędów, w szczególności dla bezbarwnych powłok i lakierów o różnym stopniu połysku, na wszystkich niżej wymienionych podłożach; • być kompaktowa i nie przekraczać wymiarów wewnętrznych hali, której najwyższy punkt ma 6,25 m i znajduje się w jej kalenicy oraz 24,5 m długości, wliczając w to miejsce niezbędne do obsługi, szczegółowy rzut hali udostępnia zamawiający, • posiadać zespół ciągłego odwijania i nawijania wstęgi z automatyczną obrotnicą i zmianą przewijanej roli materiału; • możliwość odwrócenia wstęgi materiału o 180 st. i umożliwić nakładania lakieru i powłok funkcyjnych po wewnętrznej lub zewnętrznej stronie opakowania na całej powierzchni lub w wybranych obszarach przy użyciu precyzyjnego insertingu; • posiadać hybrydowy, wodny i rozpuszczalnikowy zespół powlekania i nakładania lakierów funkcyjnych (zespół in line); • być wyposażona w wysokowydajną, między zespołową suszarkę do powłok i lakierów funkcyjnych na bazie dyspersji wodnej lub solwentowych; Parametry techniczne: • ilość zespołów drukujących – 8 • ilość zespołów powlekających – 2 • maksymalna szerokość wstęgi – nie mniej niż 1330 mm • maksymalna szerokość druki – nie mniej niż 1300 mm • zakres raportu druku – nie mniej niż 370 - 880 mm • maksymalna prędkość druku – nie mniej niż 400 m/min • orientacja maszyny – prawa (cylinder centralny po lewej stronie panelu operatora) • dopuszczalna konfiguracja odwijania i nawijania „face to face” lub „back to back” • materiały pod druk, lakier – papier w gramaturze 30 – 90 g/m2, folie BOPP, CAST, PE, MOPE, BOPE, PET w grubościach 8 – 80 mic, laminaty o strukturze duplexowej oraz triplexowej w grubościach 60 – 150 mic. • Zespół in line wyposażony w dwie stacje fleksograficzne • Zespoły suszące – czynnik grzewczy olej termalny • Możliwe układy pracy zespołów demonstratora: - 8 + 0 - 8 + 1 - 8 + 2 - 8 + 1 – po przeciwnej stronie materiału - 8 + 2 – po przeciwnej stronie materiału • Aktywator do odświeżenia aktywacji powierzchni materiału po obu stronach • Karbonowe mandrelę tulei drukowych, • Chiller do utrzymywania temperatury cylindra centralnego oraz schładzanych wałków • Możliwość przekazywania danych (sygnału cyfrowego) do systemu klasy MES • Możliwość przekazywania danych (sygnału cyfrowego) do panelu sterującego dopalaczem RTO • Zestaw wysokiej klasy kamer matrycowych wraz ze 100% inspekcją wizyjną • System automatycznego mycia dla zespołu centralnego cylindra oraz zespołu in line Konieczność spełnienia co najmniej następujących norm: a) normy bezpieczeństwa określone w Załączniku 1 Dyrektywy Maszynowej Unii Europejskiej 2006/42/EC określających normy bezpieczeństwa i zdrowotne przy projektowaniu i konstruowaniu maszyn; b) W zakresie parametrów emisji hałasu w miejscu pracy oraz poziomu ciśnienia akustycznego na 1 metr, zgodnie z zakresem pomiarowym określanym przez europejskie standardy ES 13023, ES 3744 lub ES ISO 11204; c) Instalacja elektryczna zgodna z Załącznikiem 1 do europejskiej dyrektywy niskiego napięcia 2006/95/EC, jak również do Europejskich Standardów EN 60204-1 dla elektrycznych elementów maszyny. Ponadto, instalacje powinny odpowiadać dyrektywie europejskie 2004/108/EC określającej wymagania w zakresie zgodności elektromagnetycznej;